マップの表示は2Dそれとも3D・・・

当社のEMSや各種フルコン、サブコンなどと呼ばれているセッティングツールは
ほとんどマップと呼ばれる表でセッティングを行うと思います
マップは横軸と縦軸にエンジン回転数、エンジン負荷などが割り振られ
その交点の値を元に　点火時期や燃料の噴射時間を計算します

当社のEMSの燃料マップです

実際のセッティングは　この数字を大きくしたり小さくして合わせていきます
数字の大小で色分けされています　この色分けは・・・
小さいと青く、大きくなるにつれて緑から赤へと変化していきます

この色分けが有ることで　大きなミスは見分けられます
例えば、青いところに赤が1個だけあれば・・・　
そんな燃調はあ絶対に有りませんので　赤は間違いです
入力ミス、キーの打ち間違いなどで数字が大きく外れている場合はこれで防げます

もう一つ、上のマップは２D表示ですが　３D表示もできます


私は３Dマップは使用しません
色分けで説明したように　大きな間違いは1個だけ飛びぬけたり、へこんだりしますので分かります
この３Dマップは交点にマウスカーソルを合わせてマウスで引っ張り上げたりして変更しますが
数字の方が入力しやすいですね
慣れの問題も有るとは思いますが　私の場合、３D表示は
見るだけのデモ的な要素が大きいのでは　こんな感じに思っています
マップの視点も変えられます　グルグルマップを回したりもできますので
３Dマップは見て楽しむことはできますね・・・（笑）

EMSで燃調や点火時期の比較・・・

当社のEMSはセッティングする時に　走りながらマップを切り替えてることも可能です
走りながらスイッチで切り替えるだけですから　とっても便利な機能で　
小さな違いでも　体感しやすく方向性を探るのにも有効ですが　
マップを切り替えて使用していると　マップAとBはどこがどれぐらい違うのか？　
これを知りたくなります！



このマップを見て　数字の違いを見つけることは　とっても面倒です
ソフトには　マップ同士を比較する機能が有りません・・・　これが有ると　非常に便利だと思います
そこで　このような方法で行います　
マップの値をコピー＆ペーストして　エクセルなどに貼り付けます
後はマップAからマップBを引く計算式を入れて　比較させます


ついでに　エクセル上で値を変更して　マップAとBの違いを確認してから　
セッティングソフト上のマップに貼り付けます　こうすればマップAとBの違いを分かってテストできます
私が違いを忘れなければ　と条件は付きますが・・・
こんな使い方をしています
　
最近、老眼が進んで　小さなPC画面がとっても見にくくなりまして　（笑）
出先でPCを開いて　セッティングすることはほとんどありません
セッティングは完了していますので変更する必要がなくなったと言うことですね！

クランク角センサーのエラーは完治しました

クランク角センサーの信号波形は　綺麗な波形になりましたよ！
これで　エラーもなくなり完治しました

ピックアップとトリガーホイールの隙間（エアーギャップ）を調整したり
ピックアップを他の物に交換したり　極性を反転したり・・・
もちろん電気的にも　信号レベルを変えたりする回路を作り試しました

EMSのセッティングソフト上に　ツールはある程度用意されています　
エラーの発生頻度をカウントするカウンターや　トリガーロガーなど　エラー時に役に立つ機能もあります
これは　実際にECUが認識している波形ですので　最終はこちらでも確認します

私の場合は、直接波形を見るオシロスコープを使用した方が　
どのような方向性で対処するかが　分かりやすいですね
オシロスコープは手放せません！
　　
今回は　いろんな対策を組み合わせて対応しました　
その結果の波形です　綺麗でしょ！
対策前の波形はこちらです
http://twintop1.blog.fc2.com/blog-entry-2613.html


これなら文句は有りません（笑）　この波形ならエラーは絶対に出ません！
このように言い切れます
場数も踏んでいますし　慣れたEMSフルコンでピックアップ信号の入力回路もどのような仕組みか
これも分かっていますので　対策はしやすいです


解決しましたので　レブリミッターまで　一気に吹き上がりますよ！

クランク角センサーのエラー・・・

当社の　エンジンマネージメントシステムEMSのクランク角センサーでエラーが発生しました
クランクシャフトが　現在どこを回っているのか？　これが分からないということは・・・
まず、エンジン回転数が分かりません　点火する位置もガソリンを噴射する位置も分かりません？
このように　エンジンにとって　一番肝心な致命的なエラーです　

今までEMSで動いている状態で発生したのなら　センサーの不良なども考えられますが
装着途中で発生しましたので　何とか対策を考えなければなりません

今回、使用したセンサーは　2線式のアナログの交流出力タイプで
センサーの前を　磁石に反応する鉄が横切ると　電力を発生させます
一種の発電機でして　横切るスピードで発生電圧も変化します
出力特性は　いろいろありますが　車、バイクともに多く採用されているセンサーです
これをＥＭＳ内で波形整形回路を通して　矩形波にしてマイコンで処理を行います

実際にエラー発生時の波形です
黄色の波形が　クランク角センサーで　青色の波形が　波形整形が終わった波形です
エラーは黄色の丸の中　黄色の波形が小さくなって　青い波形も小さくなり　
もっと回転数が上がると消えてしまいます　本来は消えてはダメですよ！


もう一枚の写真です
同じく　黄色の丸の中で　本来、青い波形が出てはいけない場所で　出ています


どちらも、エンジンは正常に回りませんので　いろいろと考えるわけですが
考え方として　消えていくものを　消さないようにすることと
本来、出てはいけないものを消すことで　どちらが簡単か？
無いものを作るより　有るものを消す方が簡単です　当初はこの方法を考えます
上と下の写真を比較して　消すわけですから　下の写真の波形を加工することにします　

電気的に黄色の波形に少し　マイナス側へオフセットさせれば消すことができます
いろいろと考えますが　そう簡単にはいかないんですよね～
しかも、ピックアップは交換する場合も出てきます
同じピックアップでも　付け方で出力電圧が若干変わっても　
安定してエンジンが動かなければなりません
狭い範囲で調整しなければ正常作動しないシステムでは安定性に欠けます・・・

こんなことも加味しながら　解決策を考えます
いろいろ試しますので　1～2日くらいかかると思います

EMS用のハーネスの製作です

エンジンマネージメントシステムEMS用のハーネス製作です
配線の数が多いんですよね～　ハーネス製作が一番手間がかかります
当然ですが　間違えるわけにもいきません　間違えたら動きませんので・・・

製作前に十分計画を立てないと　後で配線が足らない・・・
こんなことになると　大変ですからね～　
保護チューブに入れますから　後からの配線の追加は不可能ですから


まとめる前は　焼きそば状態です・・・
配線を2又にしたりしながら　保護チューブをに通したりしていきます
これも順番を間違えると　保護チューブが通らないとか？　こんなことも有ります


なんとなく　まとまっているでしょ！

用途によって作りますので　事前にユーザーさんとしっかり打ち合わせしますよ！
私がEMS用にハーネスを製作する場合　まず、車両側の配線は使用しません
EMS関連の回路は　電源のリレーや　燃料ポンプリレーなど含めて　専用ハーネスとして新たに作ります
車両からは　キーONの信号くらいしか使用しません　タコメーターの出力も使う場合が有りますね～
完全に　別の回路とした方がトラブルも発生しにくいし
万が一、トラブルが発生したときにでも　トラブルシューティングもしやすいので
このような制作方法としています